Mehr Palettenstellplätze aus bestehenden Hallen —
ohne einen Quadratmeter zu bauen.
Saisonspitzen, Mehrweg-Rückflüsse, hohe Umschlagsraten: Ihr Getränkelager hat bis zu 25 % mehr Kapazität, als Sie denken — und Ihre Artikel liegen nicht dort, wo sie liegen sollten. Wir beheben beides.
mehr Palettenstellplätze ohne bauliche Erweiterung.
höherer Füllgrad in Bulk- und Blockzonen — auch außerhalb der Peaks.
mehr Paletten pro Stunde durch optimierte Wege und Slotting.
Sätze, die wir in Getränkelagern immer wieder hören.
Fünf typische Situationen aus dem Alltag der Branche — Sie werden mindestens eine davon erkennen.
Jeden Sommer wird's eng
Saisonpeaks, Aktionsware, Großereignisse: Der Durchsatz verdoppelt sich — und die Kapazität, die den Winter über reicht, wird zum Engpass. Außenlager und Leihflächen kosten richtig Geld.
Die Sorten liegen nicht dort, wo sie sollten
Schnelldreher hinten in der Ecke, Langsamdreher auf den besten Plätzen. Stapler fahren unnötig lange Wege, weil niemand das Slotting nach dem letzten Sortimentswechsel neu gedacht hat.
Die Blockgrößen passen nicht mehr
Blocktiefen und Zonen wurden vor Jahren festgelegt. Produkte bzw. Produktionslosgrößen und Bestellmengen haben sich verändert, Volumen haben sich verschoben — aber die Struktur blieb. In jeder Reihe steckt Luft.
Das Leergut macht alles kompliziert
Mehrweg-Rückflüsse belegen Fläche, kreuzen Wege, blockieren Tore. Historisch gewachsen, selten sauber zoniert — und in jedem Sommer ein neuer Improvisationsakt.
Jede Veränderung fühlt sich riskant an — was, wenn es schlimmer wird?
Ein laufendes Getränkelager umstrukturieren ist keine kleine Sache. Sie brauchen Gewissheit, dass die Umstellung funktioniert, bevor Sie die erste Palette bewegen — nicht ein PowerPoint mit Pfeilen.
Worüber Logistikleiter und Werkleiter mit uns sprechen.
- Mehr Palettenstellplätze schaffen — ohne Hallenanbau oder Außenlager-Miete
- Saisonpeaks ohne zusätzliche Schichten oder Leihflächen bewältigen
- Fahrwege von Staplern und Personal-Laufzeiten reduzieren
- Leergut-Rückflüsse prozesssicher in das Layout integrieren
- Vor Investitionsentscheidungen (Hochregal, AGV, Neubau) belastbar durchrechnen
- Kapazität und Prozesse vor Umsetzung simulativ absichern
Vom Digital Twin zur validierten Soll-Struktur.
Vier Schritte, die sich in vielen Projekten bewährt haben. Übliche Projektlaufzeit: 8 Wochen bis 4 Monate — abhängig von Lagergröße und Datenverfügbarkeit.
Digital Twin aufbauen
Layout, Zonen, Stammdaten, Bestände und Bewegungsdaten werden in W2MO zu einem begehbaren 3D-Modell zusammengeführt.
Kalibrieren & optimieren
Modell gegen die Realität abgleichen — Wege, Prozesszeiten, Durchsatz. Dann Kapazitätsalgorithmen rechnen lassen, unter allen Restriktionen, und eine neue Layoutstruktur erstellen.
Slotting & Simulation
Zonierung nach Abverkauf und Saisonalität. Peak-Szenarien simulieren, iterieren, Seite an Seite vergleichen — alles in einem Tool.
Umsetzen & monitoren
Umschichtungs-Listen nach Wirkung sortiert. SAP-Integration bringt Zuweisungen in EWM/WM. Digital Twin bleibt als Monitoring-Instrument.
Das Ergebnis ist keine Empfehlung auf Papier, sondern eine durchgerechnete und simulativ validierte Soll-Struktur — in einem Bulk-Lager oft schon umsetzbar durch angepasste Bodenmarkierungen und neue WMS-Einträge. Ohne Baumaßnahmen.
Sprechen Sie mit Ihrem Twin — statt mit Excel.
Über den MCP-Server greift das KI-Modell direkt auf Lagerdaten und Simulationsergebnisse zu. Keine Datenaufbereitung per Hand mehr.
Erste Einschätzung in wenigen Stunden — nicht in Wochen.
Für Getränkelogistik stellen wir einen spezialisierten W2MO-Skill bereit, der über den MCP-Server mit Ihrem KI-Modell zusammenarbeitet. Sie übergeben ein paar Eckdaten — Stellplatzzahl, Sortimentsstruktur, aktuelles Layout, Saisonprofil — und der Skill liefert eine erste, belastbare Aussage zur möglichen Kapazitätserweiterung.
Sie wissen damit vor Projektbeginn, ob sich ein Tiefenprojekt rechnet — typischerweise liegen die zusätzlichen Palettenplätze im Bereich von 5–10 %.
Natürliche Sprache statt Menüs
„Zeig mir die 50 Artikel mit dem längsten Pickweg." „Simuliere einen Wechsel auf AGVs in Zone B." Antworten in Sekunden, direkt aus dem Twin — ohne IT-Ticket.
MCP-Server als Brücke
Die MCP-Architektur von W2MO erlaubt KI-Modellen direkten Zugriff auf Lagerdaten, Optimierungs-Algorithmen und Simulationsergebnisse — ohne manuelle Schnittstellenarbeit.
Schnellere Datenintegration
KI-generierte REST-Interfaces und automatische Konsistenzprüfungen reduzieren die Setup-Zeit drastisch. Daten importieren, validieren, anbinden — in Minuten statt Tagen.
Bring your own AI model
Verbinden Sie jedes LLM — Claude, ChatGPT, Gemini oder Ihr eigenes — über den W2MO-MCP-Server. Sie wählen das Modell, Sie kontrollieren die Daten. Kein Vendor-Lock-in.
Größenordnungen, die wir regelmäßig beobachten.
mehr Netto-Stellplätze in Bulk- und Blockstapelbereichen.
weniger Fahrweg durch optimiertes Slotting.
höherer Füllgrad der Blockzonen, auch außerhalb der Peaks.
simulativ validiert, bevor eine Palette bewegt wird.
Mittelgroßes Getränkelager mit 5.000 Stellplätzen
20 % mehr Kapazität bedeuten rund 1.000 zusätzliche Palettenplätze. Bei üblichen Einlagerungskosten von rund 3 € pro Palette und Tag entspricht das einem Wert im sechs- bis siebenstelligen Bereich pro Jahr — ohne einen einzigen Quadratmeter neu gebaut zu haben.
Die genannten Bandbreiten beruhen auf typischen Projektergebnissen. Das konkrete Potenzial hängt vom Ist-Zustand Ihres Lagers ab und ist mit einer ersten Analyse in wenigen Tagen quantifizierbar.
W2MO-Module in diesem Use Case.
Sie können einzeln starten oder das Gesamtpaket nutzen.
Digital Twin
3D-Modell Ihres Lagers als Planungs- und Analysebasis.
Capacity Optimization
Optimale Stellplatz- und Blockgrößen durch 3D-Packing-Algorithmen.
Advanced Slotting
Produktplatzierung nach Abverkauf, Saisonalität und Zonen.
Simulation
Validierung der Soll-Struktur gegen Peak-Szenarien.
Logivations — Vertrauen auf Zahlen.
Was Kunden uns vor dem Projekt fragen.
Muss dafür der laufende Betrieb unterbrochen werden?
Nein. Analyse und Planung finden parallel zum Normalbetrieb im Digital Twin statt. Die Umsetzung in Bulk-Bereichen erfolgt typischerweise über angepasste Bodenmarkierungen und WMS-Einstellungen — ohne Stillstand.
Wie lange dauert so ein Projekt üblicherweise?
Von der ersten Datenerhebung bis zur validierten Soll-Struktur liegen je nach Lagergröße und Datenverfügbarkeit typischerweise 8 Wochen bis 4 Monate zwischen Kick-off und Ergebnis.
Welche Daten brauchen Sie von uns?
Layout-Informationen, Produktstammdaten mit Abmessungen und Stapelfaktoren, Bestands- und Bewegungsdaten. Eine detaillierte Checkliste stellen wir im Erstgespräch zur Verfügung.
Funktioniert das auch für kombinierte Lager (Bulk + Regal + Automatik)?
Ja. W2MO behandelt Bulk-, Regal- und Automatiklager in einem einheitlichen Modell. Gerade Mischkonfigurationen profitieren besonders, weil Schnittstellen zwischen den Bereichen sichtbar werden.
Wir haben bereits SAP EWM im Einsatz — passt das zusammen?
Ja. Logivations arbeitet seit vielen Jahren mit SAP und SAP-Partnern zusammen und integriert schlüsselfertig in SAP. Die im Projekt erarbeiteten Zuweisungen und Strukturen lassen sich direkt in SAP EWM/WM/TM zurückspielen — über zertifizierte Schnittstellen oder RESTful APIs.
Was, wenn wir am Ende doch neu bauen müssen?
Dann ist das Modell die beste Grundlage dafür. Hochregal, Automatik, Anbau — alle Varianten lassen sich im selben Twin durchrechnen, mit denselben Daten. Eine Investitionsentscheidung wird damit nicht aus dem Bauch heraus getroffen.
Erkennen Sie Ihr Lager in der Beschreibung wieder?
Drei Möglichkeiten, unverbindlich weiterzugehen.
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